Hongkongs E-Schrott wird mit Erdwich-Anlagen komplett aufbereitet

Laut einer Studie verursacht jeder Einwohner Hongkongs zusätzlich zum normalen Hausmüll im Schnitt 21,7 kg Elektronikschrott pro Jahr. Um nachhaltig Abhilfe für das städtische Abfallproblem zu schaffen, entstand zwischen Januar 2017 und Mai 2018 im Stadtteil Tuen Mun ein riesiger Recyclingpark für die Wiederaufbereitung verschiedenster Materialien. Teil des Konzepts dieses Industrieparks (ECO Park) ist die Behandlung und Verwertung von Elektronikschrott, die der internationale Recyclingspezialist ALBA Group im Auftrag der Stadt Hongkong übernahm. Alle hierfür benötigten Elektroschrott-Recyclinglinien für verschiedene Geräte wurden von der deutschen Erdwich Zerkleinerungs-Systeme GmbH realisiert. Diese wurden in 76 40-Fuß-Containern mit einem Gesamtgewicht von ca. 800 Tonnen in drei Lieferungen nach Hongkong verschifft. Innerhalb von 12 Monaten wurde die gesamte Anlagentechnik sukzessive aufgebaut, in Betrieb genommen und das Personal vor Ort geschult. Damit war der größte Auftrag in der Geschichte der Recyclingspezialisten von Erdwich abgeschlossen und die Anlage konnte nach einer erfolgreichen Erprobungsphase in den Regelbetrieb übergehen.

Rund 60.000 t Elektro- und Elektronikschrott fallen in der 7,3 Mio. Einwohner zählenden Sonderverwaltungszone Hongkong pro Jahr an. Darunter befinden sich auch Geräte, die mit Giftstoffen wie Quecksilber oder FCKW belastet sind, aber gleichzeitig wertvolle Rohstoffe enthalten. In Zeiten von Rohstoffknappheit und fortschreitender Umweltverschmutzung muss auch China neue Wege gehen. Der ECO Park in Tuen Mun soll daher mit Hilfe mordernster Anlagen, die nach den neuesten gesetzlichen Vorschriften betrieben werden, diesbezüglich eine Vorreiterrolle in der Region einnehmen und als Vorbild für andere asiatische Ballungszentren dienen. Des Weiteren wurde unter anderem ein Besucherzentrum realisiert, um interessierten Einwohnern und Touristen die Möglichkeit zu geben, sich über die Recyclingtechnik zu informieren und die Anlagen live im Produktionsbetrieb zu besichtigen. Erdwich wurde als erfahrener Experte auf dem Gebiet des Anlagenbaus für Zerkleinerungstechnik von der ALBA Group beauftragt, alle Aufbereitungslinien für das Großprojekt zu liefern und vor Ort zu montieren. Aufgeteilt in drei Sendungen traten die acht Recyclinglinien in 76 Container die 18.544 km lange Seereise nach Hongkong an, wo teilweise 24 Mitarbeiter von Erdwich präsent waren, um die Anlagen in Empfang zu nehmen und zu montieren.

Herausfordernde Bedingungen vor Ort durch Montage während Hallenbau

 „Die größte Herausforderung bei der Montage der Anlagen bestand darin, dass wir unsere Maschinen aufbauen mussten, während die Baumaßnahmen an den Hallen noch nicht abgeschlossen waren“, berichtet Harald Erdwich, Geschäftsführer der Erdwich Zerkleinerungs-Systeme GmbH. Für weitere Hemmnisse sorgte der komplizierte bürokratische Ablauf auf der Baustelle, bei dem jeder einzelne Arbeitsschritt durch kommunale Behörden überwacht und kontrolliert wurde. Für einige Montagearbeiten waren spezielle Zertifikate notwendig waren und das Team von Erdwich wurde durch die Bauleitung vor Ort geschult. „Das war ein Zeitaufwand, den wir bei unseren Ablaufplanungen berücksichtigen mussten“, ergänzt Erdwich.

Anpassung der Shredder-Technologie an die jeweilige Aufgabe

„Da sich LCD-Bildschirme und Röhrenfernsehgeräte, verschiedene Arten von Kühlgeräten und Klimaanlagen, aber auch Waschmaschinen und allgemeiner E-Schrott in der Abfallmasse befinden, mussten wir verschiedene Technologien zur Anwendung bringen, um allen Anforderungen gerecht zu werden“, führt Erdwich weiter aus. Mit zwei  Linien, die mittels Robotertechnologie speziell für das Recycling von LCD-Monitoren ausgelegt sind, können jeweils bis zu  60 Geräte pro Stunde zerlegt werden. Für Röhrenbildgeräte lieferte Erdwich ebenfalls zwei Linien, in denen die Bildschirme mittels Sägetechnik aufbereitet werden. Im Bereich des Klima- und Kühlgeräterecyclings kommen insgesamt drei Linien zum Einsatz mit einem jeweiligen Durchsatz von 40 Geräten pro Stunde. Die Recyclinglinie für Elektronikschrott, wie zum Beispiel Waschmaschinen oder Wäschetrockner, aber auch Staubsauger und Toaster zerkleinert bei Vollauslastung etwa 5 Tonnen Material pro Stunde. Die Besonderheit der Gesamtanlage besteht darin, dass die Materialströme so geleitet werden können, dass weitere Separations- und Aufbereitungsschritte optional zugeschaltet werden können. Daraus resultiert eine gesteigerte Sortenreinheit und Materialqualität, was eine höhere Wertschöpfung mit sich bringen kann. 

„Schlussendlich konnten wir alle Anlagenteile zum vereinbarten Termin fertig stellen und Zug um Zug nach der Genehmigung durch die Behörden in Betrieb nehmen und an den Anlagenbetreiber übergeben. Wir sind sehr stolz, dass wir als mittelständisches Unternehmen dank des Einsatzes unseres erfahrenen Teams einen solch großen und komplexen Auftrag bewältigen konnten“, schließt Erdwich ab.

Für eine möglichst effiziente Rohstoffausnutzung im Produktionsprozess gewinnt der Umgang mit Ausschussprodukten und Nebenerzeugnissen in der Gießereiindustrie und der spanenden Fertigung mehr und mehr an Bedeutung. Das Ziel ist dabei die möglichst schnelle Rückführung des Metalls in den Produktionsprozess, so dass keine hohen Kosten durch Zwischenlagerung entstehen und auch der Platzbedarf gering gehalten wird. Ehe die Gussteile und Metallspäne wieder eingeschmolzen werden können, müssen sie allerdings zerkleinert werden, um einen optimalen Schmelzvorgang zu gewährleisten. Die Recyclingexperten der ERDWICH Zerkleinerungs-Systeme GmbH stellen mit dem Zweiwellen-Reißer RM1350/2 und dem Einwellen-Zerkleinerer M600/1 auf der diesjährigen GIFA in Düsseldorf zwei Lösungen aus ihrem Portfolio vor, mit denen diese Vorbehandlung vorgenommen werden kann.  

Besonders in Aluminiumgießereien fallen bei der täglichen Produktion große Mengen an Stanzabfällen, Angusssystemen oder Fehlgüssen an, die vor Ort gesammelt, recycelt und wieder eingeschmolzen werden. Vor allem in Hinblick auf die steigenden Rohstoffpreise liegt es im Interesse der Unternehmen, dass die Rückführung des Ausschussmaterials in den Produktionsprozess möglichst schnell und effizient vonstatten geht. Da viele Teile sperrig und unhandlich sind, müssen diese vor dem Wiedereinschmelzen zerkleinert werden.


Die Maschine fürs Grobe

Mit dem Grobzerkleinerer RM1350/2 bietet die ERDWICH Zerkleinerungs-Systeme GmbH die ideale Maschine für diese Aufgabe an. Die Schneidwerksgröße variiert in der Länge je nach Anwendung von 1.500 bis 2.500 mm. Die Breite beträgt 1.350 mm, kann aber auch kundenspezifisch angepasst werden. Die Messer des Schneidwerks aus verschleißarmem Spezialstahl sind einzeln gesteckt, so dass unterschiedliche Steckfolgen in Abhängigkeit des zu zerkleinernden Materials möglich sind. Die Werkzeuge sind leicht zugänglich und können bei Bedarf einzeln getauscht oder direkt in eingebauten Zustand aufgeschweißt und aufbereitet werden.
Je nach Einsatzgebiet sind verschiedene Antriebsstärken von 45 kW bis 132 kW verfügbar. Die beiden Motoren des Zweiwellen-Rotor-Reißersystems von ERDWICH sind jeweils mit einem energieeffizienten Frequenzumformer ausgestattet, so dass die Wellen unabhängig voneinander angesteuert werden können. Zusätzlich zu den elektromechanischen Hochleistungsgetrieben wird die Durchsatzleistung durch die Möglichkeit erhöht, die Wellen abwechselnd vorwärts und rückwärts zu fahren. Die eigens entwickelte SPS-Steuerung mit Reversier- und Abschaltautomatik schützt die Maschine vor Beschädigungen durch Überlastung oder sperrige Massivteile, die sich verkantet haben. Mit dem RM1350/2 kann beispielsweise das Volumen von Gussteilen um 50 bis 60 Prozent reduziert werden.
 

M600/1 für den feinen Materialaufschluss

Für die Zerkleinerung kleinerer Gussteile und von Metallspänen präsentiert ERDWICH den M600/1. Der Einwellen-Zerkleinerer ist besonders für einen exakten Materialaufschluss in einem Arbeitsschritt geeignet, da das Material mittels des bewährten Rotor-Stator-Schneidprinzips durch den Schneidrotor erfasst und solange am Statormesser zerkleinert wird, bis es die gewünschte Größe erreicht  hat. Diese kann durch das untergebaute Lochsieb, über das der Austrag des zerkleinerten Materials erfolgt, exakt definiert werden. Auch beim M600/1 sind durch die komplett durchgehärteten Messer, die mehrfach nachgeschliffen werden können, lange Standzeiten möglich.
Der Einwellen-Zerkleinerer ist in zwei  Schneidwerksgrößen mit     400 x 500 mm oder 600 x 500 mm (LxB) und mit einer Antriebsleistung zwischen 5,5 und 9,2 kW verfügbar. Darüber hinaus gibt es noch weitere Modelle mit anderen Wellenlängen.