12/05/2014

Initiative Zink in der WirtschaftsVereinigung Metalle, Düsseldorf

Energieverbrauchsenkung metallurgischer Öfen durch intelligente Feuerfestzustellung und ein Energiemanagementsystem

Egal, ob Energieeffizienz in der Produktion, Senkung des Wasserverbrauchs, Wärmerückgewinnung in der Abluftreinigung oder Verringerung von internem Rücklaufmaterial im Walzwerk: Der effiziente Umgang mit Rohstoffen und Energie ist in der Zinkindustrie von der Gewinnung bis zum Recycling fest in die betriebliche Praxis integriert. Auch die sachgerechte und intelligente Feuerfestzustellung übt einen wesentlichen Einfluss auf den Energieverbrauch aus. Das bestätigte die IFS Industrie- und Feuerungsbau Service GmbH, Fördermitglied der Initiative Zink, kürzlich mit der Ausmauerung eines Schmelzofens für die Weiterverarbeitung von Zink.


Der neu zugestellte Schmelzofen ist auf eine sehr lange Haltbarkeit ausgelegt und arbeitet in einem Temperaturbereich von 25 bis 550 Grad Celsius. Den bei diesem Temperaturwechsel entstehenden Thermospannungen muss die Ausmauerung standhalten, die Schmelze darf nicht auslaufen. Die Zustellung erfolgte mit speziell gebrannten Schamottesteinen.


Für die Erhöhung der Energieeffizienz sorgen zusätzliche Isolationsschichten und die dickere Ausführung der Ausmauerung. Während im Ofeninneren Temperaturen von über 500 Grad Celsius herrschen, wird die Außenwand bei einer Umgebungstemperatur von rund 20 Grad Celsius nur 50 bis 60 Grad Celsius heiß. Die Energieeinsparungen, die dadurch erzielt werden, lassen sich durch ein Energiemanagementsystem nachweisen – wie Bruno Schmitz, Geschäftsführer der IFS, erklärt: „Bei diesem Schmelzofen konnten im ersten Jahr nach der Neuzustellung im Vergleich zu vorher schon 6 bis 9 % Energie eingespart werden.“


Energiemanagementsysteme sind in vielen Unternehmen der Zinkindustrie heute schon gängige Praxis. Dazu Bodo Schauries, Geschäftsführer der Metallwerk Dinslaken GmbH & Co. KG: „Nachdem wir 2006 unser Umweltmanagementsystem nach DIN EN ISO 14001 erfolgreich eingeführt haben, war der nächste Schritt – ein Energiemanagementsystems nach DIN EN ISO 50001 – für uns selbstverständlich. Seit der Einführung im Jahr 2011 erhalten wir immer wieder wertvolle Hinweise auf zusätzliche Energiesparpotenziale, die wir dann systematisch nutzbar machen. Dadurch haben sich die Kosten für die Einführung des Systems schnell amortisiert.“


Initiative Zink in der WirtschaftsVereinigung Metalle, Düsseldorf